关于真空热处理加热滞后时间的研究分析！

　　​真空热处理以辐射加热为主，其特点是炉膛升温速度比工件升温速度快得多。一方面由于炉膛的隔热材料大多采用石墨毡和陶瓷纤维，这类材料的热容量小，保温性能好，因此，炉膛的热惯性小，升温速度快。
另一方面，由于炉内气体极为稀薄，加热元件对工件的传热方式以辐射传热为主，对流传热作用极其微弱，所以，工件的升温速度很慢。故存在加热滞后时间的问题。

真空热处理加热保温时间实际上是由以下两部分组成的，一是工件透烧时间(即温度均匀化时间，也就是我们所讨论的加热滞后时间；，二是组织转变的时间。任何方式的热处理加热保温时间实际上均是由这两部分构成的，只不过由于真空热处理的加热方式很特殊，所以使第一部分(即加热滞后时间)成为比较突出的问题。  

2影响加热滞后时间的主要因素  

影响工件在真空炉中加热滞后时间的因素有工件的材料、尺寸、形状和表面光亮度，以及加热温度与加热方式、装炉量与装炉方式等。本试验是在WZC-30G真空炉上进行的。  

2.1加热温度的影响  

40CrMnSiMoVA超高强度钢在加热温度分别为920℃、900℃、870℃，试样尺寸为φ50mm×150mm，仅装1件试样，且跟踪热电偶插在试样心部的试验条件下，采用的加热曲线示于图1。由于加热元件的辐射能量与其绝对温度的四次方成正比，因此，温度越高，辐射效率越高，工件的加热滞后时间也就越短，工件的升温速度也就越快。  

2.2加热方式的影响  

40CrMnSiMoVA超高强度钢在加热温度为920℃，试样尺寸为φ35mm×105mm，分装两层，如图2所示，且上、下两层4号试样的上部与外表面分别固定一支跟踪热电偶。每层7件，共重10kg的试验条件下，彩不同加热方式获得的加热曲线  

1.炉温2.下层外部试样温度3.上层外部试样温度  

4.下层心部试样温度5.上层心部试样温度  

无论预热或不承热，试样的升温速率均滞后于炉膛的升温速率；中心试样的升温速率滞后于外部试样的升温速率。采取预热方式，可减少工件截面上的温差以及工件与炉膛之间的温差，在其后的升温过程中，使工件的温度很快接近炉温，有利于减少热应力和变形。  

根据真空加热的特点，导热性差的不锈钢、高温合金等材料和含碳量高于0.4%的结构钢、工模具钢等，截面厚度变化大或者有尖角及形状复杂的工件，硬度＞35HRC的工件，为减少变形与开裂的危险，都应采取预热方式进行加热。加热温度低的，可采取650～700℃预热一次；加热温度高的可采取650～700℃和850～900℃二次预热。预热时间应保证工件有效截面达到加热温度，一般取保温时间的0.5～1倍，或者通过实测来决定。  

2.3尺寸的影响  

40CrMnSiMoVA钢不同尺寸试样的单件加热曲线(加热温度为920℃)示于图6。图6表明：直径越大，加热滞后时间就越长。因此真空热处理时，不同尺寸或形状的工件不宜混装在一起进行加热。需要混装时，应以有效厚度最大的工件到温为准，确定加热时间。  

由于工件在真空中加热的升温速率比在箱式空气炉中加热慢，比在盐浴炉中加热更慢，因此，不能沿用空气炉或盐浴炉的加热时间做为真空热处理的加热时间。只有在确定加热滞后时间后，再加上常规的组织均匀化时间，才可最终确定真空热处理的加热时间。加热滞后时间的确定办法如下所述。  

3.1在工件上直接连接跟踪热电偶(实测法)  

这种办法可以准确地指示工件到温时间，即可准确地测定工件的加热滞后时间。它适用于在室温下装出炉的单室真空炉中进行的真空退火、真空回火和真空正压气淬等工艺。  

3.2实际测定特定条件下的加热时间(模拟法)  

实际测定几种具有代表性的工件厚度、加热温度、装炉量与装炉方式等的加热曲线，测定出相应的加热滞后时间。以后在生产中，根据工件的材料、厚度、加热温度、装炉方式与装炉量等因素来选用条件最相近(就高不就低)的实测加热曲线，确定加热滞后时间。  

3.3将空气炉的保温时间延长50%(经验法)  

如果没有实测的加热曲线可供选用，那么，将空气炉的保温时间延长50%，作为对工件的加热滞后时间的补偿。如果工件是在7.5×104Pa以上的充气压强下进行加热，则视同在空气中进行加热，时间不需补偿。  

4结论  

(1)影响工件在真空炉中加热滞后时间的因素主要有加热温度、加热方式、装炉量及装炉方式等。  

(2)真空热处理加热滞后时间的确定，可采用实测法、模拟法和经验法。  

(3)只有准确、合理地确定真空热处理加热滞后时间，才能保证真空热处理的工件质量满足相关技术文件的要求，而且可以提高经济效益。