氮化热处理常见的缺陷如何防止措施方法？

　　​产品进行氮化热处理可显著提高其表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。实践证明，经氮化热处理后的产品其使用寿命显著提高，因此氮化处理已经在生产中得到广泛应用。

但是，由于热处理工艺不正确或操作不当，往往造成产品渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面有氧化色、渗氮层不致密、表面出现网状和针状氮化物等缺陷，严重影响了产品使用寿命。因此研究模具渗氮层缺陷、分析其产生的原因、探讨减少和防止渗氮缺陷产生的工艺措施，对提高产品质量，延长使用寿命具有十分重要的意义。
1、渗层出现网状及脉状氮化物

产生这种缺陷的主要原因是：渗氮温度过高；表面氮浓度过高；工件原始组织粗大；氮气中含水量过高等。为防止这类缺陷产生，可对工件进行正确的预备热处理；选用恰当的渗氮温度；严格控制氨液中含水量。

2、渗层氮化物呈鱼骨状分布

产生这类缺陷的原因是：由于工件在调质时所产生的脱碳层，未能在机械加工时完全去掉。这种组织脆性较大，若超过磨削余量，将造成工件报废。为防止这类缺陷产生，调质处理前应留有足够的加工余量；机械加工时应保证工件表面切削均匀。

3、渗氮层厚度不均匀或渗氮表面有软点

产生这类缺陷的主要原因有：渗氮工艺不当；渗氮气氛流通不畅；工件表面有油污；炉内工件太多，互相接触等。根据上述原因，采取相应措施，如合理装炉，加强清晰，严格执行操作工艺。

4、渗氮件变形超差

机加工产生的应力未消除，加工件细长或形状复杂；渗层较厚；炉内温度不均匀；工件装卡方式不合理等均可引起渗氮后畸变超差。预防措施：渗氮前进行去应力处理；渗氮时缓慢加热和冷却；改进工件设计，避免不对称形状；选择合理渗氮层深度；杆件吊挂平稳且与轴线平衡，采用合适的专用夹具或吊具；强化炉内气氛循环等。

5、表面氧化色

产生的原因主要有时：干燥剂失效，造成氨气中含水量过高，管道中存在积水；炉内出现负压；出炉温度过高等。预防办法：适当增大氨气流量，保证炉内正压；定期更换干燥剂等。

产品氮化时要严格执行渗氮热处理工艺规则及操作规程，严把每道工序的质量关，如发生产品氮化缺陷要认真分析其原因，找出解决的方法。只有这样才能提高产品的氮化质量。